Fallas típicas en switchgear y cómo prevenirlas antes de una parada de planta.
- Grupo Edmar
- 19 dic 2025
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Diciembre 19, 2025 - Fallas típicas en switchgear y cómo prevenirlas antes de una parada de planta
Fallas típicas en switchgear y cómo prevenirlas antes de una parada de planta.
En la industria, pocas cosas generan tanta presión como una parada de planta. Todo debe estar perfectamente coordinado: tiempos, personal, refacciones y trabajos críticos. En ese escenario, el switchgear juega un papel fundamental, ya que es el punto donde se concentra la protección, el control y la distribución de la energía eléctrica. Cualquier falla no detectada a tiempo puede convertir una parada planeada en un problema costoso y prolongado.
Lo complicado del switchgear es que muchas de sus fallas no se presentan de forma inmediata. Se van gestando con el tiempo: conexiones que aflojan poco a poco, aislamiento que se degrada lentamente o mecanismos que ya no responden igual que antes. Por eso, una revisión previa bien hecha puede marcar la diferencia entre una planta todavía que arranca sin problemas y una que acumula retrasos desde el primer día.
En este artículo revisamos las fallas más comunes en switchgear de media y de baja tensión, enfocándonos en cómo identificarlas y prevenirlas antes de la parada de planta, cuando todavía hay margen para planear y corregir sin afectar la operación.
Sobrecalentamiento en barras y conexiones.
El sobrecalentamiento es una de las señales más claras de que algo no está bien dentro del switchgear. Normalmente aparece en barras principales, derivaciones, zapatas o puntos donde existe una transición entre conductores. Aunque a simple vista todo puede parecer normal, internamente el calor va deteriorando materiales y reduciendo la vida útil del equipo.
Las causas más comunes suelen ser conexiones flojas, mala distribución de carga, corrosión o incluso errores de montaje desde la instalación original. Si no se corrige, el sobrecalentamiento puede terminar en deformación de barras, daño al aislamiento o incluso en un arco eléctrico.
Cómo prevenirlo antes de la parada:
Realizar inspecciones termográficas con el equipo en operación.
Comparar temperaturas entre fases para detectar anomalías.
Reapretar conexiones aplicando el torque correcto.
Revisar si la carga está balanceada correctamente.
Fallas en interruptores de potencia.
Los interruptores de potencia están diseñados para operar en condiciones exigentes, pero eso no los hace inmunes al desgaste. Cada operación mecánica, cada disparo por falla y cada cierre o lo hace fuera de tiempo, lo cual compromete seriamente la protección del sistema.
Acciones preventivas clave:
Pruebas de operación repetitiva para detectar fallas mecánicas.
Medición de tiempos de apertura y cierre.
Inspección visual del estado de contactos.
Limpieza y lubricación según recomendaciones del fabricante.
Deterioro del aislamiento interno.
El aislamiento es uno de los elementos más críticos dentro del switchgear y, al mismo tiempo, uno de los más vulnerables. Factores como humedad, polvo, vapores químicos o temperatura elevada aceleran su degradación, especialmente en ambientes industriales severos.
Cuando el aislamiento empieza a fallar, pueden aparecer descargas parciales, ruidos extraños o incluso disparos sin causa aparente. Muchas veces el daño ya está avanzando cuando se detecta.
Qué revisar antes de la parada:
Estado físico de aisladores y soportes.
Presencia de humedad, condensación o rastros de suciedad conductiva.
Resultados de pruebas de resistencia de aislamiento.
Condiciones de ventilación dentro del gabinete.
Problemas en sistemas de protección y control.
Un switchgear puese estar en buen estado físico y aún así fallar si sus sistemas de protección no están correctamente ajustados. Relés mal calibrados, ajustes desactualizados o errores en el cableado de control pueden provocar disparos innecesarios o, peor aún, que una falla no sea despejada a tiempo.
Antes de una parada de planta, es vital asegurarse de que las protecciones están alineadas con las condiciones actuales de operación, ya que muchas plantas cambian cargas con el paso del tiempo.
Buenas prácticas preventivas:
Revisión y validación de ajustes de relés.
Pruebas funcionales de disparo y señalización.
Verificación de diagramas y lógica de control.
Inspección de cableado secundario y bornes.
Fallas por contaminación y suciedad interna.
La suciedas es un enemigo silencioso del switchgear. Polvo industrial, residuos metálicos, grasa o vapores químicos pueden acumularse lentamente hasta generar caminos conductivos que no deberían existir.
Este tipo de contaminación incrementa el riesgo de cortocircuitos y descargas internas, especialmente en equipos que operan en media tensión.
Cómo reducir el riesgo:
Limpieza interna programada antes de la parada.
Uso de métodos adecuados para no dañar componentes.
Revisión de sellos, puertas y ventilaciones.
Identificación de fuentes externas de contaminación.
Envejecimiento de componenetes eléctricos.
Muchos switchgear siguen en operación durante décadas. Aunque esto habla bien de su diseño, también implica que varios de sus componentes ya están cerca del final de su vida útil. Contactores, relevadores auxiliares, cables internos y aisladores puedes fallar sin previo aviso.
Una parada de planta es el momento ideal para evaluar qué componentes conviene reemplazar de forma preventiva.
Señales de alerta:
Componentes descontinuados.
Evidencia de calentamiento o decoloración.
Fallas menores recurrentes.
Dificultad para conseguir refacciones.
Falta de mantenimiento documentado y planeado.
Un problema común en muchas instalaciones es la falta de registros claros. Sin historial de mantenimiento, es difícil saber qué se ha revisado, qué se ha cambiado y qué sigue pendiente.
Antes de una parada, revisar la documentación ayuda a priorizar trabajos y evitar repetir errores del pasado.
Recomendaciones prácticas:
Analizar reportes de fallas anteriores.
Actualizar planos y etiquetas.
Definir responsables y alcances claros.
Documentar todo lo realizado durante la parada.
No contar con un diagnóstico profesional previo.
Esperar hasta que la planta esté detenida para evaluar el estado de switchgear suele generar retrasos y decisiones apresuradas. Un diagnóstico previo permite planear refacciones, tiempos y personal con mayor precisión.
En Grupo Edmar, realizamos inspecciones y diagnósticos especializados en switchgear, enfocados en detectar riesgos ocultos antes de la parada de planta. Esto permite nuestros clientes reducir tiempos muertos, mejorar la seguridad y asegurar un arranque confiable despúes del mantenimiento.
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