Retos eléctricos en parques industriales y centros logísticos.
- Grupo Edmar
- 12 ene
- 5 Min. de lectura
Enero 12, 2026 - Retos eléctricos en parques industriales y centros logísticos.
Retos eléctricos en parques industriales y centros logísticos.
Los parques industriales y centros logísticos se han convertido en el corazón operativo de muchas empresas. Ahí se concentran procesos críticos como almacenamiento, manufactura ligera, automatización, refrigeración, carga y descarga, y operación continua 24/7. Todo esto depende, directa o indirectamente, de un suministro eléctrico confiable y bien diseñado.
Sin embargo, conforme estos complejos crecen, también lo hacen los desafíos eléctricos: mayor demanda de energía, equipos más sensibles, normativas más estrictas y una presión constante por reducir costos sin sacrificar seguridad ni continuidad operativa.
En este artículo te compartimos los principales retos eléctricos que enfrentan este tipo de instalaciones y cómo abordarlos de forma estratégica para evitar fallas, pérdidas económicas y riesgos innecesarios.
Crecimiento acelerado de la demanda eléctrica.
Uno de los retos más comunes es que la demanda eléctrica real termina siendo mucho mayor a la que se consideró en el diseño original del parque o nave industrial. Al inicio, muchas instalaciones se calculan con base en una ocupación parcial o en procesos productivos básicos, pero con el paso del tiempo se integran nuevas líneas, maquinaria más potente y tecnologías que incrementan considerablemente el consumo.
Por ejemplo, un centro logístico que inicia con estantería convencional puede evolucionar a sistemas automatizados con transelevadores, clasificadores ópticos y robots móviles, los cuales requieren mayor potencia y estabilidad eléctrica.
Esto suele provocar problemas como:
Sobrecargas en transformadores y tableros principales.
Caídas de tensión durante arranques de equipos pesados.
Disparos constantes de protecciones.
Pérdida de eficiencia energética.
Reducción en la vida útil de los equipos eléctricos y electrónicos.
Una buena práctica es diseñar la infraestructura eléctrica con capacidad de crecimiento desde el inicio y revisar periódicamente los estudios de carga. En muchos casos, actualizar o reemplazar el transformador eléctrico se vuelve inevitable para operar de forma segura y sin limitaciones.
Continuidad operativa y tolerancia cero a fallas.
En un centro logístico, un paro eléctrico de minutos puede traducirse en pedidos atrasados, penalizaciones contractuales y pérdida de confianza del cliente. En parques industriales, una interrupción puede detener líneas completas de producción, generar desperdicio de materia prima o afectar procesos que no pueden reiniciarse fácilmente.
Hoy en día, muchas empresas manejan el concepto de "tolerancia cero a fallas", especialmente aquellas que trabajan bajo esquemas just in time o con clientes internacionales.
El reto aquí no es solo tener energía, sino asegurar que sea continua, estable y predecible.
Algunas soluciones comunes incluyen:
Sistemas de respaldo con UPS para equipos críticos.
Plantas de emergencia para cargas generales.
Subestaciones redundantes o en configuración tipo anillo.
Alimentaciones duales cuando la red lo permite.
Mantenimiento preventivo programado y documentado.
Monitoreo en tiempo real de parámetros eléctricos.
Diseñar pensando en la continuidad cuesta mucho menos que corregir después de una falla grave que detenga la operación por horas o incluso días.
Calidad de la energía en entornos con alta automatización.
Cada vez es más común encontrar variadores de frecuencia, robots industriales, sistemas de clasificación automática, lectores ópticos, servidores y equipos electrónicos altamente sensibles dentro de parques industriales y centros logísticos.
Estos dispositivos requieren una calidad de energía muy estable para funcionar correctamente. Cuando existen problemas como armónicos, picos de tensión, microcortes o variaciones de frecuencia, aparecen fallas difíciles de diagnosticar.
Entre las consecuencias más comunes están:
Errores en sistemas de control y PLC.
Reinicios inesperados de maquinaria.
Pérdida de información en sistemas informáticos.
Calentamiento excesivo en conductores y transformadores.
Daños prematuros en tarjetas electrónicas.
Aquí es donde entran solucione como filtros de armónicos, bancos de capacitores correctamente diseñados, reguladores de voltaje y estudios de calidad de energía.
Invertir en este tipo de análisis permite detectar problemas ocultor antes de que se conviertan en fallas costosas.
Espacio limitado para infraestructura eléctrica.
Aunque suene contradictorio, muchos parques industriales modernos tienen poco espacio destinado a subestaciones, cuartos eléctricos y canalizaciones, ya que se prioriza al máximo el área rentable de operación y almacenamiento.
Esto obliga a los diseñadores eléctricos a ser mucho más creativos y eficientes.
En la práctica, esto se traduce en:
Uso de subestaciones compactas o prefabricadas.
Integración de transformadores tipo pedestal o encapsulados.
Tableros de distribución de alta densidad.
Canalizaciones verticales o subterráneas optimizadas.
Sistemas de ventilación forzada y control térmico.
Un mal diseño por falta de espacio puede terminar generando problemas de sobrecalentamiento, accesos complicados para mantenimiento o incluso riesgos de seguridad.
Por eso, la planeación eléctrica debe ir de la mano con el diseño arquitectónico desde las primeras etapas del proyecto.
Cumplimiento normativo y auditorías constantes.
Las instalaciones eléctricas en parques industriales suelen estar bajo la revisión constante de múltiples entidades, como:
Autoridades locales y organismos reguladores.
Aseguradoras.
Clientes internacionales.
Certificaciones de calidad, seguridad y medio ambiente.
Cumplir con normas como la NOM, estándares IEEE o lineamientos internos de corporativos se vuelve un reto continuo, no solo al inicio del proyecto, sino durante toda la vida útil de la instalación.
Cada ampliación, cambio de maquinaria o modificación en la red eléctrica debe documentarse y validarse correctamente.
Un detalle pequeño, como una mala puesta a tierra, protecciones mal calibradas o señalización deficiente, puede ser suficiente para reprobar una auditoría o perder una certificación importante.
Mantenimiento eléctrico sin afectar la operación.
Otro gran reto es realizar mantenimiento sin detener procesos críticos. Muchas empresas postergan revisiones por miedo a los paros, lo que aumenta considerablemente el riesgo de fallas mayores e inesperadas.
El mantenimiento correctivo suele ser más claro, más riesgoso y mucho más disruptivo que el mantenimiento planificado.
Algunas estrategias efectivas incluyen:
Mantenimiento por etapas y zonas.
Intervenciones en horarios nocturnos o fines de semana.
Uso de termografía para detectar puntos calientes sin apagar equipos.
Monitoreo en línea de variables eléctricas.
Programas anuales de mantenimiento eléctrico.
Reemplazo preventivo de componentes clave antes de su falla.
Estas prácticas permiten mantener la intalación en condiciones óptimas sin comprometer la productividad.
Seguridad del personal y de las instalaciones.
Los niveles de tensión y corriente en estos complejos son elevados, por lo que los riesgos eléctricos también lo son. Un error humano o una instalación deficiente puede provocar desde lesiones graves hasta incendios de grandes proporciones.
Los riesgos más comunes incluyen:
Contacto accidental con partes energizadas.
Arcos eléctricos durante maniobras.
Fallas por aislamiento deteriorado.
Equipos sin certificación o en mal estado.
Falta de procedimientos de bloqueo y etiquetado.
Capacitar al personal técnico, señalizar correctamente las áreas de riesgo, utilizar equipo de protección personal adecuado y trabajar con proveedores confiables marca una diferencia enorma en la seguridad diaria.
La prevención siempre será más económica que enfrentar un accidente.
Elección correcta de proveedores eléctricos .
No todos los fabricantes y contratistas están preparados para enfrentar los retos de un parque industrial o centro logísticos. Elegir únicamente por precio suele salir caro a mediano y largo.
Un proveedor inexperto puede entregar equipos mal dimensionados, con baja calidad o sin soporte técnico adecuado.
Es clave trabajar con empresas que:
Tengan experiencia comprobable en proyectos industriales.
Cumplan normas nacionales.
Ofrezcan ingeniería especializada.
Brinden soporte técnico y postventa.
Fabriquen equipos a la medida de cada proyecto.
En este punto, contar con aliados como Grupo Edmar, especializados en soluciones eléctricas y fabricación de transformadores para entornos industriales, permite diseñar
sistemas más confiables, seguros y preparados para crecer junto con tu operación final.
Los retos eléctricos en parques industriales y centros logísticos no son un tema menor. De ellos depende la productividad, la seguridad y la rentabilidad del negocio.
Anticiparse a los problemas, invertir en infraestructura adecuada y rodearse de expertos puede marcar la diferencia entre una operación estable y una llena de interrupciones costosas.
Si tu proyecto está creciendo o planeas expandir tu capacidad, vale la pena revisar desde hoy si tu sistema eléctrico está realmente preparado para lo que viene. En Grupo Edmar podemos ayudarte a evaluar tu instalación y proporner soluciones a la medida.
Comentarios