Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Celdas de Distribución.
- Grupo Edmar
- 15 oct
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 Octubre 15, 2025 - Mantenimiento Preventivo y Correctivo de Celdas de Distribución.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo de las Celdas de Distribución.
Las celdas de distribución son piezas clave en los sistemas eléctricos de media tensión. Su correcto funcionamiento asegura seguridad, continuidad y eficiencia en la operación eléctrica, especialmente en entornos industriales, comerciales o de infraestructura. Realizar mantenimiento preventivo y correctivo es fundamental para maximizar la vida útil de estos equipos y minimizar riesgos operativos.
Importancia del Mantenimiento en Celdas de Distribución.
El mantenimiento de celdas de distribución es fundamental para garantizar la seguridad del personal, la protección de los equipos y la continuidad del suministro eléctrico. Las fallas en estas celdas pueden derivar en accidentes graves, interrupciones operativas y daños costosos en sistemas conectados como transformadores, motores o lÃneas de distribución.
Un mantenimiento adecuado permite:
Detectar desgastes o fallas antes de que afecten la operación.
Verificar el estado de protecciones, seccionadores y relés.
Reducir pérdidas energéticas por conexiones flojas o contactos deteriorados.
Mantener registros históricos de cada revisión, facilitando la planificación de futuras intervenciones y auditorÃas de seguridad.
En proyectos industriales y comerciales, el mantenimiento proactivo es clave para evitar paros no programados que puedan afectar la productividad.
Mantenimiento Preventivo: La clave de la Eficiencia.
El mantenimiento preventivo busca evitar que ocurra una falla, mediante inspecciones, limpieza y pruebas periódicas de los componentes. Incluye actividades como:
Limpieza de polvo, humedad y contaminantes para proteger aislantes y contactos eléctricos.
Revisión de mecanismos de apertura y cierre, verificando que funcionen sin bloqueos ni desgaste.
Medición de resistencia de aislamiento para detectar posibles deterioros en cables, busbars o paneles.
Control de gases y presiones (como SF6) en celdas que los requieran, asegurando condiciones seguras de operación.
Verificación y apriete de conexiones y bornes para evitar sobrecalentamiento o chispas.
Se recomienda que estas inspecciones se realicen al menos una vez al año, aunque entornos crÃticos o con condiciones ambientales adversas (polvo, humedad, temperatura) requieren revisiones cada 6 meses o incluso trimestrales.
Mantenimiento Correctivo: Acción ante Fallas.
El mantenimiento correctivo se realiza cuando ya existe un problema que afecta el funcionamiento de la celda. Aunque más costoso y disruptivo que el preventivo, es indispensable para restaurar la seguridad y continuidad operativa.
Algunos ejemplos incluyen:
Reemplazo de interruptores o seccionadores dañados por desgaste, sobrecarga o cortocircuitos.
Sustitución de cables, conductores o bornes afectados por calor, corrosión o vibraciones.
Reparación de mecanismos de enclavamiento, relés o sensores, garantizando la protección del sistema.
Corrección de fallas en aislamiento o sellos, previniendo fugas eléctricas y cortocircuitos.
Aunque estas intervenciones no se pueden planear con exactitud, un buen programa preventivo reduce significativamente la frecuencia de mantenimiento correctivo, evitando costos inesperados y paros prolongados.
Diferencias entre Mantenimiento Correctivo y Preventivo.
CaracterÃstica | Preventivo | Correctivo |
Objetivo | Evitar fallas y mantener eficiencia | Reparar fallas existentes |
Costo | Bajo a mediano plazo | Alto por imprevistos |
Frecuencia | Programada | Según necesidad |
Duración | Breve, ejecución rápida | Variable, depende del daño |
Impacto en operación | MÃnimo | Puede requerir paro total de la celda |
Comprender estas diferencias ayuda a las empresas a planear presupuestos y recursos de forma más eficiente, priorizando la prevención sobre la reacción ante fallas.
Señales que Indican la Necesidad de Mantenimiento.
Identificar fallas potenciales a tiempo evita problemas mayores. Señales de alerta incluyen:
Olor a quemado u ozono, indicando sobrecalentamiento o descargas parciales.
Ruidos extraños o vibraciones durante operación, especialmente en interruptores o seccionadores.
Disparos frecuentes de protecciones, señalando sobrecargas, cortocircuitos o mal funcionamiento.
Calentamiento de componentes o degradación de aislantes.
Dificultad para operar mecanismos de apertura y cierre, que puede reflejar desgaste o suciedad acumulada.
Al notar cualquiera de estas señales, es recomendable activar mantenimiento correctivo inmediato para prevenir daños graves.
Normativas y Buenas Prácticas en Mantenimiento.
Para garantizar seguridad y cumplimiento, el mantenimiento debe seguir normas internacionales y locales como IEC 62271, ANSI C37Â y NOM-001-SEDE.
Buenas prácticas incluyen:
Documentar cada revisión y reparación para mantener un historial completo de mantenimiento.
Ejecutar las tareas solo con personal calificado, usando EPP y procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO).
Establecer un cronograma de inspecciones según la criticidad del equipo y las condiciones ambientales.
Seguir protocolos claros de medición, limpieza, lubricación y pruebas funcionales de todos los componentes.
Estas prácticas no solo prolongan la vida útil de las celdas, sino que garantizan seguridad y confiabilidad en todo el sistema eléctrico.
Mantenimiento en Ambientes Industriales y Comerciales.
Las celdas ubicadas en plantas industriales o desarrollos comerciales enfrentan condiciones más exigentes:
Polvo, vibraciones y humedad, que pueden acelerar el desgaste de aislantes y contactos.
Altas temperaturas, que requieren monitoreo constante de puntos calientes y medidas preventivas.
Interacción con transformadores de media tensión y seccionadores, asegurando que todo el sistema opere en coordinación.
En estos entornos, el mantenimiento preventivo puede necesitar revisiones cada 3 a 6 meses, garantizando continuidad operativa y minimizando riesgos.
